Конструкции покрытий с фермами

Эффект получен в результате сочетания двух факторов: использования технологического процесса, в котором все трудоемкие операции сборки и сварки механизированы и автоматизированы, и унификации конструктивных решений, результатом которой является высокая серийность изделий, дающая максимальный эффект при использовании высокопроизводительного оборудования.
Дальнейшая задача состоит в разработке применительно к этой системе новых типов фонарей, переплетов и других конструкций.


Экономию металлопроката до 15% по сравнению с фермами, выполненными из прокатного профиля, обеспечивают эффективные гнутосварные профили. Из них готовят фермы, связи, прогоны, колонны и др. Покрытие компонуют из блоков, изготовленных из замкнутых гнутосварных профилей (тонкостенных прямоугольных и квадратных труб). Блок состоит из подстропильных ферм пролетом 12 м с восходящим раскосом, на которые с шагом 4 м опираются стропильные фермы с нисходящим раскосом.
Стропильные фермы имеют уклоны 1,5%, которые создают перелом полуферм в коньке. Высота всех ферм 2250 мм. Профилированный настил высотой 60 мм укладывается непосредственно на Верхние пояса стропильных ферм. Система связей состоит из горизонтальных продольных и поперечных ферм, Распорок и растяжек в плоскости нижнего пояса стропильных ферм и диска в уровне верхнего пояса, образованного профилированным настилом и верхними поясами ферм. Основной тип монтажного соединения принят болтовым. Опирание покрытия шарнирное на типовые Металлические или железобетонные колонны через надколонники шириной 400 мм. Шарниры находятся на уровне верха оголовка колонны. Для восприятия горизонтальных сил в составе рамы один из концов нижних поясов ферм, расположенных на колоннах, замыкается на подколонник. Максимально допустимая горизонтальная сила, приложенная в плоскости рамы на уровне верха колонны, 20 тс.

Поточно-стендовый метод позволил строителям параллельно с монтажом покрытия на нулевой отметке вести устройство инженерных сетей, технологических и вентиляционных подвалов и монтировать в них оборудование. Улучшилось качество работ и резко возросла культура производства.

На строительстве корпуса большое внимание уделялось улучшению быта строителей. На площадке был построен бытовой городок, полностью отвечающий санитарным нормам.
Опыт монтажа рамно-кузовного корпуса Кременчугского автомобильного завода имеет большое значение для строительства. На практике была доказана эффективность поточной сборки и блочного монтажа для промышленных объектов с обычными конструкциями и небольшой площадью покрытий. Экономичность и простота всех технических решений (компоновка блоков, устройство сборочной линии, использование путей баянного крана в качестве раздаточной линии и другие Мщения) способствовали снижению затрат по эксплуатации механизмов и удельных капитальных затрат на производственные фонды. В связи с успешным строительством цеха поточно-стендовый метод сборки и монтажа покрытия был рассмотрен, одобрен и рекомендован для внедрения на других стройках совместным заседанием научно-технических советов Минпромстроя и Минмонтажспецстроя УССР.

В ходе технической подготовки к осуществлению конвейерного метода сборки и монтажа покрытие корпуса разделили на блоки размерами 12×24 м. Основой каждого блока стали две стропильные фермы со связями и профилированный настил длиной 11,95 м, опирающийся на верхние пояса ферм, фонарей и поперечные прогоны. Подстропильные конструкции балочного типа приняли однорядными. С целью использования в качестве транспортных линий их отделили от блоков. В состав блока также вошли подвесные пути, фонарные переплеты, торцевые щиты фонарей, приборы открывания переплетов, утеплитель и рулонная кровля.

Добавить комментарий

Ваш e-mail не будет опубликован. Обязательные поля помечены *